IPCO
Nachhaltige Lösungen für die Granulierung unterschiedlicher chemischer Schmelzen

Eine chemische Schmelze wird der Rotoform-Einheit zugeführt und in Tropfenform auf ein kontinuierlich laufendes Stahlband aufgebracht. Die Wärme des Produkts wird über das Stahlband auf Kühlwasser übertragen, das gegen die Unterseite des Bandes gesprüht wird. Dies führt mittels einer kontrollierten Verfestigung zu gleichmäßigem, frei fließenden Pastillen, eine ideale Form für die anschließende Lagerung, den Transport und die Dosierung von Produkten.

11 verschiedene Modelle

Die heutigen Rotoform-Anlagen sind in 11 verschiedenen Modellen erhältlich, die jeweils darauf ausgelegt sind, die Prozessanforderungen einer bestimmten Applikation zu erfüllen und gleichzeitig eine Reihe von Vorteilen in Bezug auf Nachhaltigkeit zu bieten.

Das Herzstück der Familie ist der Rotoform 4G (vierte Generation). Dieses 2013 erstmals vorgestellte Modell wird zur Erstarrung von niedrig- und hochviskosen Schmelzen eingesetzt. Weitere Mitglieder der 4G-Familie wurden für die Handhabung von abrasiven und sedimentierenden Materialien (z. B. Katalysatoren und Suspensionen), Schmelzen, die eine hohe Aufgabetemperatur erfordern (z. B. Bitumen, Harze) und die Pastillierung von unterkühlenden Schmelzen (z. B. Antioxidantien) entwickelt. Die einfache Reinigung und die Edelstahlausführung ermöglichen auch die hohen Hygienestandards, die für Anwendungen erforderlich sind, die GMP-Spezifikationen (Good Manufacturing Practice) erfordern.

Zu den weiteren jüngsten Innovationen gehört die Verfügbarkeit einer optionalen Ferndiagnose, eines Systems, das es Kunden ermöglicht, vorübergehenden Zugriff auf Live-Daten zu gewähren, damit die Techniker von IPCO das System aus der Ferne analysieren können, wodurch Zeit und Reisenkosten gespart werden.

Sauber, staubfrei und energieeffizient

Der Prozess selbst ist sauber, staubfrei und energieeffizient, und seine indirekte Kühlmethode eliminiert jegliches Risiko einer Kreuzkontamination zwischen Produkt und Kühlmedium, sodass kein Abwasser entsteht.

Dieser Fokus auf die Reduzierung von Umweltbelastungen spiegelt sich in der globalen Nachhaltigkeitsagenda von IPCO wider, die klare Ziele festlegt hat, die bis 2030 erreicht werden sollen. U.a. eine 50-prozentige Reduzierung der CO2-Emissionen und eine 10-prozentige Reduzierung des Energieverbrauchs. Weitere Ziele für nachhaltige Entwicklung (Sustainable Development Goals, SDGs) wurden in Bereichen wie Materialverbrauch, Abfallreduzierung, Sicherheit, Vielfalt und Gleichstellung der Geschlechter definiert.

Kontinuierlicher Gießprozess zur Herstellung von Membranen, Separatoren, keramischen und optischen Folien

IPCO wird die ACHEMA 2022 (22.-26. August, Frankfurt am Main) nutzen, um die Produktions- und Qualitätsvorteile seiner stahlband-basierten Foliengießanlagen und Venturi-Trocknungssysteme vorzustellen.

Beim IPCO-Foliengießverfahren wird eine Schicht aus einem flüssigen Produkt auf eine Stahlbandanlage aufgetragen und in einer produktspezifischen Reihe von Prozessschritten kontrolliert gefördert und getrocknet. Dabei handelt es sich um einen Wärme- und Stoffaustausch im Verdampfungsprozess oder um einen kontrollierten Phasentrennprozess in einer Fällstrecke.

Sobald diese Prozesse abgeschlossen sind, wird das fest geformte oder umgewandelte Produkt vom Band abgenommen. In diesem Stadium liegt das Produkt entweder in Endform vor oder es folgt eine weitere Verarbeitung wie Nachtrocknung, Auswaschung oder Streckung.

Zu den Hauptvorteilen gehören eine hocheffiziente kontinuierliche Trocknung und die Fähigkeit, sehr dünne Filme mit engen Toleranzen zu gießen oder mikroporöse Membranen in einer Qualität herzustellen, die mit keinem anderen Verfahren erreicht werden kann.

Pilotanlage zur Systembewertung und Produktentwicklung

Eine Foliengießanlage mit Venturi-Trocknermodul und einer konventionellen Aufprall-Trockenpartie steht für Kundenversuche im IPCO Productivity Center in Fellbach, Deutschland, zur Verfügung.

Die Anlage, die auch über eine Auf- und Abwickeleinheit verfügt, ist in der Lage, wässrige oder lösemittelhaltige Gießlösungen zu verarbeiten und ermöglicht das Gießen in Breiten von bis zu 500 mm.

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