Laufenberg startet Pilot-Produktionsanlage für individuelle Beschichtungen
Die Laufenberg GmbH (Krefeld, Deutschland) stellt Release-Liner und Folien her, die bei der Herstellung verschiedener Anwendungen eingesetzt werden, wie z.B. Klebebänder für die Automobilindustrie, selbstklebende Produkte für den Gesundheitssektor und für die Luftfahrtindustrie.
2006 begann für das Unternehmen eine neue Ära, als der Papieringenieur Jörg Soding die Leitung des Unternehmens von seinen Eltern übernahm. Seitdem wurde das Werk kontinuierlich modernisiert. Nicht nur der Maschinenpark wurde ausgebaut, auch die Gebäude und die Umgebung wurden erweitert, modernisiert und verändert. Ziele sind Energieeffizienz, Mengensteigerung, Prozessoptimierung und Fehlerbeseitigung. Eine wichtige Errungenschaft: das neue kundenorientierte Innovationszentrum. „Ein Unternehmen ohne Vision hat keine Zukunft", sagt Jörg Soding, und zur Unterstützung seiner Vision wurde das brandneue Innovations- und Technikzentrum eingerichtet.
„Innovationen sind neuartige Trennpapiere, aber auch neue intelligente Materialien, die es uns ermöglichen, Produkte mit mehreren Schichten herzustellen. Alle Arten von Beschichtungen sind unsere Kernkompetenz", sagt Dr. Heike Harwardt, verantwortlich für die Leitung des neuen Technikums.
Ziel der neuen Produktionslinie bei Laufenberg ist es, Kleinmengen für Kunden bis 550 mm Breite zu produzieren, in Zusammenarbeit mit den Siliziumlieferanten des Unternehmens neue Siliziumtypen zu entwickeln und mit den Papier- und Folienlieferanten neuartige Trennpapiere zu testen. Dazu verfügt Laufenberg über eine Maschine mit einem Fünf-Walzen-Beschichtungskopf. Dies ist der aktuellste Stand der Technik, kein anderes Beschichtungsverfahren kann so hochviskose Flüssigkeiten (100-1.000 mPas) in der erforderlichen Dicke von 0,5 -3 µm auftragen.
Mit der neuen Produktionslinie können auch dickere Schichten von über 300 µm durch den Einsatz von Flüssigkeiten mit Additiven hergestellt werden. Hierfür steht ein Rakel zur Verfügung. Um auch in Zukunft flexibel zu sein, entschied sich Laufenberg für das modulare System Click&Coat von Coatema Coating Machinery in Dormagen. Jedes Modul kann jederzeit geändert werden und weitere Module sind in der Zukunft geplant.
Laufenberg verfügt über eine 4 m lange Trocknereinheit und der Einsatz von UV-LED-Lampen ist ebenfalls möglich. Die vier Meter lange Trocknungslinie kann bis zu 220 °C beheizt werden. Ein Explosionsschutz kann eingeführt werden, ist aber derzeit noch nicht implementiert. Daher kann die Anlage noch nicht mit lösemittelhaltigen Fluiden betrieben werden. Nach der Bedeckung eines Trägers ermöglicht das Laminiermodul die Kaschierung verschiedener Materialien.
Eine Maschine allein macht noch kein Innovationszentrum aus. Auch das Gebäude um die Maschine herum musste angepasst werden. In der Halle, in der einst Bernhard Laufenbergs alte Maschine aus dem Jahr 1956 stand, befinden sich heute eine völlig neu strukturierte Produktionsumgebung und das Technikum. Ein Belüftungssystem mit F9-Filtern sorgt für saubere Luft, und sichere Türen sorgen für eine Luftschleuse zur Begrenzung der Luftverschmutzung – bei Bedarf lässt sich dieses System leicht nachrüsten, um Reinraumbedingungen zu gewährleisten.
Im neu errichteten Labor werden neue Mischungen hergestellt. Verschiedene silikonbasierte und silikonfreie Beschichtungen können in Mengen von 20 ml bis 30 l hergestellt werden. Mischer mischen und dispergieren das Beschichtungsmaterial. Dank des neuen Absaugventilators ist es möglich, unter wissenschaftlichen Laborbedingungen zu arbeiten, was die Fertigstellung der Arbeiten garantiert und den gesetzlichen Anforderungen entspricht.
